セメント木毛ボードの製造工程
一般に、セメント木毛ボードの製造プロセスには、半乾式プロセス、ホットプレスプロセス、三層延伸プロセス、フラットプレス-プロセスの 4 種類があります。-現在、半乾式プロセスは、セメント木毛ボードの製造に最も広く使用されている方法です。この成熟した信頼性の高い方法は広く採用されていますが、長い生産サイクル、多数の補助装置、およびサンディングを必要とする厚さの公差が必要です。しかし、現在ではこの方法は比較的体系的かつ標準化された生産設備と信頼性の高い製品が存在し、世界的に普及している生産方法となっています。さらに、セメント木毛ボードを急速硬化させるためのホットプレスは注目の研究テーマであり、国内外の多くの専門家や学者がこの分野に取り組んでいます。しかし、この製造プロセスにはまだいくつかの課題があり、まだどのメーカーも採用していません。以下は簡単な紹介です。
セミドライプロセス-
この製造方法は現在、オランダ、ドイツ、フランス、フィンランド、ロシア、日本、スイスで広く使用されています。その基本的な意味は、セメントの水和を確実にするために必要な量の水に加えて、セメントと木材を混合ミキサーに加え、セメントと木毛ボードの混合物を半乾燥状態にするためにできるだけ少量の水しか加えないことです。-その後、舗装機の工程を経て半乾燥状態の混合物がパッド上に広げられ、パッドブランクはスタッキングマシンを経てロッキング金型を備えたモールドカーベースに積み上げられ、高さ2mまで積み上げられ、搬送装置を経てプレス機に送られて加圧される。ボードの使用タイプに応じて、プレス機内のスラブに異なる圧力がかかります。一般的な単位圧力は2.5～3.0MPaです。プレス機で必要な厚みまで加圧し、ロック装置で締め付けて加圧状態を維持し、セメントと木材の固化が完了します。硬化時間を短縮するために、ロックされたスラブは 60 ～ 80 度の強化硬化窯に入れられます。通常、金型から取り外す前に、540 ～ 640 度/h で約 8 時間硬化する必要があります。その後、ボードは断熱条件下で 5 ～ 7 日間自然硬化され、70 ～ 110 度で乾燥されます。含水率は 9% ± 4% に制御され、収縮を軽減し、寸法安定性を向上させます。その後、トリミング、整形、研磨を行って、必要な寸法と厚さを確保します。
セミドライ製造プロセスは成熟しており、信頼性が高いです。-その開発は 1960 年代以来、メカトロニクス、プロセス制御、正確な計量と厚さ制御、およびアセンブリ品質の向上の点で大幅な進歩を遂げてきました。 CO2 注入装置を必要とせずに、厚さ 8{10}}40 mm の基板を製造できます。年間 30,000-50,000 立方メートル-のセメントベースの木毛ボードを生産できる完全な設備は、同様のホットプレス設備よりも 30% ～ 50% 安価です。
セミドライプロセスには次のような制限があります。1. 生産サイクルが長い。 60 ～ 80 度の熱硬化であっても、初期の離型強度を達成するには 5 ～ 8 時間必要であり、木材材料の保管期間には厳しい要件があります。. 2. バッキング プレート、対応するバッキング プレート戻し装置、洗浄装置、コンベア ローラー、金型ロック装置、養生および硬化窯、金型のアンローディングおよびスタッキング装置などの追加の製造設備が必要です。
結果として得られる大規模な生産ワークショップ エリアは、セミ-ドライ生産プロセス. 3.の重要な要素です。セミドライ プロセスを使用して生産されたパネルは、厚さに大きなばらつきがあり、サンディングが必要です。-
木毛 → 石灰化含浸 → 混合 → 敷設および成形 → 予備プレス → プレスおよび成形 → 固定および硬化 → 脱型 → 二次硬化 → トリミング → 検査
↑
セメント → 計量
図 1. 半乾燥セメント木毛ボードのプロセス-
3 つのレイヤーの向き-
セメント木毛ボードの芯層には木質材料を横方向に、表層には木質材料を縦方向に均一に配置する製法です。得られたボードは、ホットプレスやセミドライプロセスよりも優れた寸法安定性と強度を備えています。-この配向は、専用の配向敷設機で実現されます。ただし、このタイプの木材はある程度の幅が必要であり、フレーク状の木材チップが最適です。{4}
平圧プレス-圧力蒸し法
フラットプレス法の場合、原料組成中に一定量の珪質原料を添加する必要がある。石英粉末はシリコンを豊富に含む材料として最も効果的ですが、フライアッシュも代替品として使用できます。フライアッシュのシリカ含有量は 50% 以下、強熱減量は 8% 未満である必要があります。フラット-プレス-および-スチーム製造プロセスの他のコンポーネントは本質的にセミドライプロセスと同じです。ただし、型枠が平板ではなく、メーカーが指定した形状の型枠である点が異なります。製造プロセス中、プレスされクランプされたスラブは硬化窯で 80 度で 12-16 時間硬化されます。型から外した後、172 ～ 185 度で約 20 時間オートクレーブ処理して、収縮の少ない安定したトバモライトゲルを形成します。これにより、セメント木毛ボードの寸法安定性が向上し、耐水性や耐凍結融解性などの特性が向上します。